Poliermittel und Ausschalöl vor der Beschichtung: So prüfen und reinigen Sie

Wenn Beschichtungen auf Beton versagen, liegt die Ursache häufig nicht am Lack selbst – sondern an Rückständen im Untergrund. Poliermittelverschleppung und Ausschalölrückstände gehören zu den kritischsten Kontaminationen, die Sie vor dem Auftrag von Farben, Versiegelungen oder Belägen erkennen und beseitigen müssen. Rund 80 % der Fehler bei Beschichtungen resultieren aus schlechter Oberflächenvorbereitung und mangelhafter Haftung. Mit den richtigen Prüfverfahren und Reinigungsschritten sichern Sie die Tragfähigkeit – und vermeiden kostspielige Nachbesserungen.

Was sind Poliermittel- und Ausschalölrückstände?

Poliermittel werden bei der mechanischen Oberflächenbearbeitung metallischer und mineralischer Bauteile eingesetzt, etwa Diamantpoliersuspension oder Polierpaste. Ausschalöle dienen dem Entformen frischer Stahlbeton-Oberflächen. Beide Stoffgruppen hinterlassen Filme oder Rückstände, die sich oft optisch kaum bemerkbar machen – aber die Benetzbarkeit und Haftung nachfolgender Systeme empfindlich stören.

Typische Folgen ungeprüfter Kontamination sind:

Bevor Sie Grundierung oder Beschichtung auftragen, müssen Sie die Oberfläche daher sowohl prüfen als auch – falls erforderlich – reinigen.

Wie prüfen Sie den Untergrund vor der Beschichtung?

Zur Beurteilung von Saugverhalten und Benetzbarkeit einer Oberfläche eignet sich die Benetzungsprobe mit Wasser. Tragen Sie Wasser auf die zu prüfende Fläche auf: Perlt es ab oder bildet es Tropfen, ist die Oberfläche hydrophob – ein Hinweis auf Öl- oder Poliermittelrückstände. Saugt der Untergrund das Wasser gleichmäßig auf, ist die Benetzbarkeit in der Regel gut.

Ergänzend können Sie eine Abriebprobe durchführen: Streichen Sie mit der Handfläche oder einem sauberen Tuch über die Oberfläche. Ölige oder fettige Ablagerungen hinterlassen einen erkennbaren Film auf dem Tuch. Die Prüfmethode empfiehlt sich zur optimalen Auswahl der Vorbehandlungen und zur Bestimmung des Beschichtungsaufbaus bei mineralischen Untergründen oder bei bestehenden Beschichtungen.

Haftfestigkeit prüfen: Gitterschnitt nach DIN EN ISO 2409

Wenn Sie die Tragfähigkeit einer Altbeschichtung oder die Haftung einer Grundierung nach der Reinigung bewerten wollen, ist der Gitterschnitt nach DIN EN ISO 2409 die bevorzugte Methode. Mit einem Mehrfachklingen-Schneider ritzen Sie ein gitterförmiges Muster bis zum Substrat – üblicherweise sechs parallele Schnitte im rechten Winkel zueinander, sodass 25 Quadrate entstehen. Anschließend drücken Sie ein transparentes Klebeband blasenfrei auf und ziehen es unter etwa 60° wieder ab.

Die Bewertung erfolgt auf einer Skala von 0 bis 5:

Für quantitative Ergebnisse – etwa in Megapascal (MPa) – eignet sich der Pull-Off-Test nach ISO 4624. Typische Werte für industrielle Beschichtungen liegen zwischen 1 und 10 MPa, abhängig von Substrat und System.

Wie entfernen Sie Poliermittel und Ausschalöl zuverlässig?

Die Reinigung richtet sich nach Art und Hartnäckigkeit der Rückstände. Bei leichten Ölfilmen genügt oft alkalisches Spülen mit Wasser und Tensiden. Für hartnäckige Polierpaste oder Diamant-Poliersuspension brauchen Sie spezialisierte Chemisch-Technische Produkte.

Wässrige Tauchverfahren mit Ultraschall erreichen hohe Reinigungsleistung und lange Badelaufzeiten. Lösemittelbasierte Systeme – etwa Monolösungsmittel oder Co-Lösungsmittel-Verfahren – eignen sich für empfindliche Legierungen, die mit alkalischen Reinigern korrodieren könnten. Achten Sie darauf, dass die Reinigungslösung umweltrechtlichen Vorgaben entspricht und keine bedenklichen Substanzen wie Perchlorethylen oder nPB enthält.

Verarbeitungshinweise für die Reinigung auf der Baustelle

Wenn Sie vor Ort reinigen, halten Sie diese Schritte ein:

Kontrollieren Sie nach der Reinigung erneut mit Benetzungsprobe und Gitterschnitt, ob die Haftung nun den Anforderungen entspricht.

Welche Normen regeln Haftungsprüfung und Oberflächenvorbereitung?

Für die Qualitätskontrolle in der Oberflächentechnik existieren international harmonisierte Normen:

Beachten Sie, dass ISO 2409 und ASTM D3359 unterschiedliche Bewertungsskalen verwenden: Bei ISO 2409 steht 0 für die beste Haftung, bei ASTM D3359 ist 5 die beste Bewertung.

Praxis-Tipp: Untergrundprüfung gehört zur Arbeitsvorbereitung

Planen Sie Prüfung und Reinigung als festen Bestandteil Ihrer Arbeitsvorbereitung ein – nicht als nachträgliche Reparatur. Augenschein, Benetzung und Abrieb kosten nur wenige Minuten, sparen aber Tage Wartezeit und Material, falls die Beschichtung versagt. Bei Altbeschichtungen oder unbekannten Untergründen führen Sie zusätzlich eine Lösemittelprobe durch, um die Art der vorhandenen Beschichtung zu ermitteln. Mehr zu Haftungssicherung und Untergrundprüfung finden Sie in unserem Artikel zur Penetrationsprüfung bei Grundierungen.

Wenn Sie auf Fassadenputz oder anderen mineralischen Untergründen arbeiten, lesen Sie auch unseren Beitrag Wie schützen Sie mineralische Fassaden mit Imprägnierungen dauerhaft? – viele der dort genannten Vorbereitungsschritte gelten analog für Beschichtungen im Innenbereich.